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新闻中心
汽车面漆色差产生的原因及解决方法
2016-5-10
来源:《现代涂料与涂装》
点击数: 1042          作者:未知
  •  引言
      色差是指2种或2种以上的颜色给人视觉中颜色的差异。汽车车身在涂装过程中,面漆色差很难控制,汽车面漆色差一般要求ΔE≤2.0。色差测量主要有2种方法,一是目测,就是用眼睛目视;二是用色差仪进行测量。为了衡量色差轻重程度,测量时必须以标准色板作为参照基准,标准色板是经过双方认可的色卡,这样便于和实物对照,辨别实物是否存在色差。汽车车身面漆色差一般分为:同一车身不同部位的色差、不同车身之间的色差、车身与装饰塑料件之间的色差、车身修补时的色差。本文根据在实际工作中的经验,讨论一下各种色差产生的原因及解决方法。

    1 色差产生的因素
    1.1 喷漆施工环境对面漆色差的影响
      车身在喷涂面漆过程中,喷涂环境的温度和湿度不同,对面漆色差影响很大,也就是说,同一罐调好的漆,在不同温度和湿度的环境中喷涂,经干燥以后测量色差,得出ΔE是存在很大差异的。这是因为环境的温度和湿度影响油漆溶剂的挥发速度,温度高溶剂挥发快,温度低溶剂挥发慢,进而影响漆膜的表干时间;同样,如果湿度高溶剂挥发就慢,湿度低溶剂挥发速度就快,也会影响漆膜的表干时间,导致漆膜产生色差。

    1.2 漆膜厚度对色差的影响
      车身在喷涂过程中,由于喷涂距离、出漆量、走枪速度的不同或操作技能的问题,对漆膜的厚度影响很大,有的地方较厚,有的地方较薄,有的地方甚至出现露底现象,漆膜厚的地方外观丰满,光泽高;漆膜薄的地方不光亮,光泽较差,从而产生色差。
    1.3 压缩空气压力
      涂装施工过程中,压缩空气压力的不同对漆膜色差的影响很大。这是因为空气压力的大小会影响油漆雾化颗粒的大小,压缩空气压力越小,雾化效果越差,油漆雾化颗粒越大,油漆喷涂在被涂物上形成的漆膜不光滑,粗糙无光;如果压缩空气压力较大,虽然形成的漆雾颗粒较细,但漆雾就会到处飞扬,不仅影响漆膜质量,而且影响上漆率,对色差也会产生影响。
    1.4 烘干温度的影响
      漆膜在烘干过程中,烘干温度的不同对漆膜的色差有一定的影响。因为烘干过程是一个从量变到质变的物理化学过程,烘干温度的高低和时间的长短,对物理化学变化的过程影响较大,温度低,交联反应进行慢,温度低于规定的范围,漆膜就不能完全干燥,影响漆膜性能;漆膜烘干温度高,能加速交联反应的过程,但由于漆膜形成过快,影响流平效果,漆膜就会粗糙。如果烘干温度过高,超过规定的烘干温度,就会产生过烘烤,漆膜就会发黄,影响色差。

    1.5 油漆溶剂挥发速度的影响
      油漆溶剂的挥发速度,与溶剂的沸点有直接关系,溶剂的沸点越高,其挥发就越慢;溶剂的沸点越低,其挥发就越快。若同一种油漆用不同沸点的溶剂稀释后进行喷涂,在工艺条件相同的条件下,获得的2种漆膜是存在色差的。这是因为稀释剂的挥发速度影响了漆膜的表干时间,进而影响了漆膜的流平。
    1.6 施工黏度的影响
      油漆施工黏度对色差也有影响。同一种漆,采用不同的黏度进行施工,获得涂层的色差值是不一样的,而且差别很大。这是因为施工黏度影响漆膜的外观质量所致。取某公司“工程黄”水性面漆喷涂不同黏度的色板,其中1#色板黏度45 s、2#色板黏度75 s、3#色板黏度102 s时,进行色差效果比较,对照结果见表1。
      从表中可以看出,油漆黏度在75 s时,色差值最小,ΔE均小于1;黏度为45 s、102 s时色差值ΔE均大于2,可以看出黏度对色差是有很大影响的。

    1.7 油漆搅拌不均匀对面漆色差的影响 
      油漆在施工之前要进行调漆,调漆过程中首先要将漆搅拌均匀,搅拌的目的在于将桶底的沉淀物搅起,并充分搅拌均匀。如果不搅拌,桶底的着色染料将沉淀于桶底,无法在涂料中均匀地分散,这样会影响涂层的遮盖力,同时会影响油漆的色差。
    1.8 底层表面状况的影响
      喷涂面漆之前底层表面状况对面漆色差影响很大,如果底层的颜色不同,或发花,或不同颜色的中涂(如果没有中涂层的话,就是指底漆),其上边面漆的色差差别是很大的,有的从肉眼就能识别出来。例如灰中涂和白中涂喷出来的面漆,一个颜色发黑,一个发白。有时局部修补是在面漆表面进行补漆,修出来的漆面色差会十分严重。还有底层表面粗糙度的不同,也会给面漆造成色差。

    1.9 其他因素的影响
      不同批次的色漆和罩光漆,由于油漆生产工艺条件的差异,或原材料的因素,也会给油漆涂层造成色差。另外,面漆与罩光漆采用“湿碰湿”施工工艺间隔时间的不同,也会对油漆涂层产生影响。喷漆室垂直风速的大小对面漆色差也有影响。
    2 色差问题的解决方法
      1)加强喷涂环境的控制,使喷涂施工温度和湿度控制在规定的范围内。涂装车间喷漆室的温度和相对湿度分别控制在20 ~ 28 ℃和60% ~ 75%范围内,这样使影响涂层色差的温度、湿度的因素基本消除。
      2)加强施工工艺的控制,严格控制施工参数,如喷涂距离、出漆量、走枪速度、扇面宽度,规范操作方法,这样能保证涂层没有色差,且厚度均匀的漆膜。
      3)加强空气压力的控制,调节空气压力阀门,使喷涂空气压力的大小控制在工艺范围以内。同时强化工艺参数的日常点检,保证工艺参数在规定的范围内。

      4)将烘干温度控制在规定范围以内。经常检查烘干室的供热系统,循环风系统、三元体、二元体、关键部件等,看看是否存在影响供热及温度均匀的问题,发现问题并及时排除。
      5)根据气温的变化,采用挥发速度适宜的稀释剂,例如夏季气温较高,溶剂挥发快,为防止溶剂挥发过快,涂料稀释采用慢干剂;冬季气温较低,溶剂挥发较慢,为防止溶剂挥发过慢,涂料稀释采用快干剂。
      6)将施工黏度调整在规定范围内,并做好记录,防止施工黏度过高或过低。
      7)调漆前将原漆搅拌均匀,将桶底的沉淀物全部搅起并充分搅拌均匀,使颜料分散均匀;涂料加入稀释剂之后用搅拌棒再次搅拌均匀,而后进行过滤,并做好调漆记录。
      8)喷涂面漆之前,对打磨露底的、底材颜色不一致的要补喷中涂漆;对于能渗透颜色的涂料,要补喷专用的黑色遮盖底漆,防止颜色渗透及色差的产生。

      9)对于不同批次的油漆,要求供应商加强颜色控制;同时要调整好生产节拍,掌握好流平间隔时间;强化送风系统的管理,控制风速;保证色差符合要求,提高外观质量。
    3 结语
      车身油漆涂层色差产生的因素较多,如果控制不好就会影响涂层的外观质量,为此我们要加强涂装过程的控制,防止质量问题发生。
     (本文选摘自《现代涂料与涂装》)
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